一、品质方针与目标

本公司秉持“质量第一，客户至上”的原则，致力于提供符合或超越客户期望的高品质产品。

通过持续改进和创新，不断提高产品质量和生产效率，确保在市场竞争中保持领先地位。

严格按照质量管理体系标准执行，确保体系的有效运行。

二、设计阶段的品质保证

市场调研与客户需求分析

• 深入了解市场动态和客户需求，收集客户对产品性能、功能、可靠性等方面的期望和要求。
• 通过问卷调查、客户访谈、市场分析报告等方式，确保产品设计方向符合市场和客户需求。

设计评审

• 建立跨部门的设计评审团队，包括工程、品质、生产等部门的代表。
• 在产品设计的各个阶段进行评审，对设计方案的可行性、可靠性、可制造性、可维护性以及是否符合质量标准进行评估和审查。
• 对评审中提出的问题和建议进行跟踪和落实，确保设计方案的优化和完善。

设计验证与确认

• 在实际生产环境或客户现场进行产品确认，验证产品是否满足客户的实际使用需求和期望。

三、原材料与零部件采购的品质保证

供应商选择与评估

• 建立严格的供应商选择标准，包括供应商的生产能力、质量控制体系、信誉、价格、交货期等方面的考量。
• 对潜在供应商进行实地考察和评估，确保其具备提供符合质量要求的原材料和零部件的能力。
• 根据评估结果，建立合格供应商名录，并定期对供应商进行重新评估和更新。

进货检验与验收

• 对采购的原材料和零部件进行严格的进货检验和验收，根据质量标准和检验规范，采用抽样检验或全检的方式进行检验。
• 对检验不合格的原材料和零部件，及时与供应商联系，采取退货、换货、补货等措施进行处理。

四、生产过程中的品质保证

生产工艺与作业指导书

• 制定合理的生产工艺和详细的作业指导书，明确生产过程中的各个环节和操作步骤的工艺参数、质量要求和操作规范。
• 确保生产工人熟悉生产工艺和作业指导书，并严格按照要求进行操作。

生产设备与工装夹具的维护

• 定期对生产设备和工装夹具进行维护和保养，确保其处于良好的运行状态。
• 建立设备故障应急预案，及时处理设备突发故障，减少对生产的影响。
• 对新设备和工装夹具进行验收和验证，确保其符合生产工艺和质量要求。

生产过程中的质量控制

• 在生产线上设置多个质量控制点，采用首件检验、巡检、成品检验等方式对生产过程中的产品质量进行实时监控。
• 对质量控制点的数据进行收集和分析，及时发现质量波动和异常情况，并采取措施进行调整和纠正。
• 运用统计过程控制（SPC）等工具，对生产过程的稳定性和能力进行评估和改进。

员工培训与质量意识教育

• 对生产员工进行定期的质量培训，包括质量标准、生产工艺、检验方法、质量问题处理等方面的培训。
• 开展质量意识教育活动，提高员工对产品质量的重视程度和责任感，使员工认识到质量是企业的生命。

五、成品检验与测试

成品检验标准与规范

• 制定严格的成品检验标准和规范，明确成品检验的项目、方法、标准、判定规则等内容。
• 确保检验标准和规范符合行业标准和客户要求。

成品检验方法与流程

• 根据成品检验标准和规范，采用外观检查、尺寸测量、性能测试、功能验证等多种检验方法对成品进行全面检验。
• 建立成品检验流程，明确检验的先后顺序、责任部门和人员，确保检验过程的规范和有序。

不合格品处理

• 对检验不合格的成品，进行标识、隔离和记录。
• 根据不合格的严重程度和原因，采取返工、返修、降级、报废等相应的处理措施。
• 对不合格品的处理过程进行跟踪和记录，确保处理结果符合质量要求。

六、包装与运输过程中的品质保证

包装设计与材料选择

• 根据产品的特性和运输要求，设计合理的包装方案，确保产品在运输和储存过程中不受损坏。
• 选择合适的包装材料，确保包装材料符合环保要求和质量标准。

包装过程的质量控制

• 在包装过程中，对包装的完整性、标识的准确性、防护措施的有效性等进行检查和控制。
• 确保包装过程符合包装设计要求和质量标准。

七、售后服务与质量反馈

售后服务体系

• 建立完善的售后服务体系，包括售后服务热线、客户投诉处理流程、产品维修和更换服务、客户回访等环节。
• 确保售后服务人员具备专业的技术知识和良好的服务态度，能够及时、有效地解决客户的问题。

质量反馈与持续改进

• 收集客户对产品质量的反馈信息，包括客户投诉、建议、满意度调查等。
• 对质量反馈信息进行分析和总结，找出产品存在的质量问题和不足之处。
• 根据质量反馈信息，制定相应的质量改进措施，并跟踪改进措施的实施效果，确保产品质量的持续提升。

工程师

招聘人数：2人

FQC检验员

招聘人数：3人

普工

招聘人数：多人